การบริหารจัดการพื้นที่ซึ่งมีความวุ่นวายสูงดังเช่นพื้นที่ในโรงงานนั้นสามารถสร้างความแตกต่างได้อย่างชัดเจน ไม่ว่าจะเป็นการสร้าง Flow ของการทำงานที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น การลดอุตบัติเหตุ ตลอดจนถึงลดความผิดพลาดต่าง ๆ ที่อาจเกิดขึ้นได้ไม่ว่าจะเป็นพื้นที่การผลิตหรือคลังสินค้าในโรงงาน
พื้นที่การผลิตหรือคลังสินค้านั้นเป็นพื้นที่ที่มีกิจกรรมเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง ทำให้ต้องการ Flow ในการทำงานและคุณภาพสินค้าอยู่ในระดับสูงในขณะเดียวกันก็ยังต้องการความปลอดภัยที่ไม่ยิ่งหย่อนไปกว่ากันเพื่อให้เกิด Productivity ของการทำงานในระดับสูง
จะรู้ได้อย่างไรว่าพื้นที่ตรงไหนมีปัญหา?
เมื่อกระบวนการต่าง ๆ มีความซับซ้อนมากขึ้นก็ยิ่งเพิ่มโอกาสที่จะเกิดความล่าช้าหรือเกิดปัญหาตามมา สำหรับผู้จัดการโรงงานแล้วจำเป็นต้องเข้าใจถึงความท้าทายและจุดเด่นของพื้นที่การผลิตว่าจะสามารถตอบสนองต่อความต้องการที่เกิดขึ้นได้อย่างไร โดยสิ่งสำคัญของพื้นที่การผลิตนั้นจำเป็นจะต้องมีความยืดหยุ่นและมีความคล่องตัวสูง
ในการระบุปัญหานั้นเราสามารถตรวจสอบความสามารถนการใช้งานของพื้นที่ผ่าน Flow ที่เกิดขึ้นได้หลากหลายวิธี ในกรณีของการใช้เทคโนโลยีดิจิทัลและระบบการสื่อสารต่าง ๆ สามารถใช้งานเพื่อให้เกิดการจัดเก็บข้อมูลที่มีประโยชน์ต่อภาพรวม เช่น เทคโนโลยีที่ใช้ Tracking แรงงานในพื้นที่เพื่อตรวจดูเวลาที่ใช้ในแต่ละจุดว่าพื้นที่ส่วนใดมีการใช้งานนานหรือเกิดปัญหาคอขวด ว่ากันง่าย ๆ ก็ดู Heat Map นั่นเอง แต่สำหรับโรงงานที่ยังไม่ได้ลงทุนเทคโนโลยีสมัยใหม่มากนักอาจใช้ดูข้อมูลผ่านกล้องรักษาความปลอดภัยหรือใช้การจดบันทึกรายงานและสอบถามปัญหาจากผู้ปฏิบัติงานก็ได้เช่นกัน
อีกหนึ่งวิธีที่น่าสนใจในการระบุปัญหาของพื้นที่ คือ การสังเกตสิ่งผิดปรกติของพื้นที่ของแรงงาน อาทิบริเวณเครื่องจักรมีน้ำมันไหลลงมาหรือไม่ หรือพื้นที่ซึ่งเคยเป็นที่โล่งว่างกลับกลายเป็นที่วางเศษเหลือหรือเครื่องมือโดยไม่ได้ตั้งใจ ซึ่งสิ่งเหล่านี้เป็นสัญญาณบ่งบอกปัญหาอย่างง่ายที่ทุกคนในพื้นที่สามารถช่วยกันทำได้เอง
วิธีเหล่านี้จะช่วยให้เห็นภาพว่า Flow ของการทำงานที่เกิดขึ้นในพื้นที่เป็นอย่างไรก่อนที่จะนำข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์และหาทางแก้ไขปัญหาต่อไป
แก้ปัญหาพื้นที่อย่าง Smart วางรากฐานจาก 5ส
การแก้ปัญหาด้านพื้นที่อย่างมีประสิทธิภาพนั้นนอกจากต้องอาศัยแรงกาย (ในการเคลื่อนย้าย) ยังต้องมีการวางแผนที่ดีอีกด้วยเพื่อให้เกิดผลสัมฤทธิ์ที่เป็นประโยชน์อย่างแท้จริง ซึ่งในปัจจุบันนั้นมีแนวคิดต่าง ๆ มากมายเพื่อใช้แก้ไขปัญหาในการบริหารวางแผนจัดการ
เครื่องมือที่นิยมใช้เพื่อระบุปัญหา และแนวทางแก้ไข ได้แก่ Kaizen, 5ส, Kanban, แผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า และ PDCA โดยเครื่องมือที่น่าสนใจสำหรับการบริหารจัดการพื้นที่ให้มีความเรียบร้อยและมีความคล่องตัว คือ 5ส ที่คุ้นเคยกันมาอย่างยาวนาน
5ส เป็นเทคนิคที่ภาษาอังกฤษเรียกว่า 5S มีรากฐานมาจากแนวคิดที่ใช้ในการปรับปรุงแก้ไขและรักษาสุขลักษณะจากประเทศญี่ปุ่น ได้แก่
- Seiri หรือ สะสาง เป็นการจัดระเบียบโดยแยกของที่จำเป็นและกำจัดของไม่จำเป็นออกไป
- Seiton หรือ สะดวก เป็นการจัดวางของให้ง่ายต่อการหยิบใช้งานได้ทันที
- Seiso หรือ สะอาด เป็นการรักษาความสะอาดของพื้นที่ อุปกรณ์ รวมถึงเครื่องจักรต่าง ๆให้มีความสะอาดอยู่เสมอ
- Seiketsu หรือ สุขลักษณะ เป็นการรักษา 3ส สะสาง สะดวกและสะอาด ให้เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง
- Shitsuke หรือ สร้างนิสัย บ่นเพาะให้เกิดการรักษาและดำเนินการตามแนวคิด 4ส ด้านบนจนกลายเป็นนิสัย
การใช้แนวคิด 5ส นอกจากจะช่วยเรื่องสุขลักษณะแล้วยังช่วยให้เกิดการสังเกตความผิดปกติที่อาจเกิดขึ้นได้เป็นอย่างดี เช่น พื้นที่ใดที่มีฝุ่นหรือเศษดินรวมกันอยู่มากอาจคาดเดาได้ว่าเป็นพื้นที่ที่มีคนมาใช้งานบ่อย หรือพื้นที่ใดที่มีอุปกรณ์หรือชินส่วนมีฝุ่นจับจำนวนมากหมายความว่าไม่ได้เกิดการใช้งานสามารถนำไปเก็บเพื่อเพิ่มพื้นที่ได้เป็นต้น
ยกตัวอย่างในกรณีของโรงงานประกอบรถยนต์ซึ่งต้องมีการใช้เครื่องมือและอุปกรณ์ที่หลากหลาย อาทิ ไขควงไฟฟ้า น็อต หรือประแจ ตลอดจนกิ๊บต่าง ๆ หากมีการจัดเก็บที่เข้าถึงได้ยากหรือสร้างความสับสนในการใช้งานจะส่งผลถึงระยะเวลาในการประกอบด้วยเช่นกัน ไม่แตกต่างจากโรงงานประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่ชิ้นส่วนมีขนาดเล็กมากส่งผลให้เกิดความผิดพลาดได้ง่ายการวางระบบจัดแยกชิ้นส่วนที่ชัดเจนก็สามารถลดปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้เช่นกัน
นอกจากนี้การลงทุนอุปกรณ์หรือเทคโนโลยีที่สนับสนุน 5ส ก็สามารถช่วยให้การบริหารจัดการพื้นที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพอีกด้วย เช่น รถขัดพื้น อุปกรณ์ที่ช่วยในการจัดเก็บอุปกรณ์ต่าง ๆ อย่างเป็นระเบียบและเข้าถึงได้ง่าย ซึ่งอุปกรณ์อย่างตู้เก็บเครื่องมือล้อเลื่อนก็สามารถอำนวยความสะดวกในการทำงานได้ แต่หากต้องการเติมชิ้นส่วนอาจต้องเดินไปยังคลังสินค้าที่อยู่ห่างไกล หรือเข้าถึงชิ้นส่วนได้ยาก การแก้ปัญหาอาจใช้คลังสินค้าอัตโนมัติอย่าง Shuttle XP จาก Kardex Remstar ซึ่งสามารถจับเก็บสินค้าหรือชิ้นส่วนอย่างง่ายดาย เข้าถึงง่าย และสามารถติดตั้งไว้ในพื้นที่การผลิตหรือการประกอบชิ้นส่วนได้อีกด้วย
นอกเหนือจาก Shuttle XP แล้ว Kardex Remstar นั้นยังมีโซลูชันสำหรับคลังสินค้าซึ่งสามารถช่วยให้การบริหารจัดการพื้นที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพอีกมากมาย ไม่ว่าจะเป็นระบบจัดเก็บ ระบบ Pick to Light หรือเครื่องช่วยในการหยิบชิ้นส่วนขนาดเล็กเป็นต้น
Kardex Remstar กับการประหยัดพื้นที่ในโรงงานได้มากกว่า 50%
Kardex Remstar เป็นผู้ผลิตอุปกรณ์คอมพิวเตอร์สำหรับควบคุมคลังสินค้าอัตโนมัติตลอดจนระบบจัดเก็บและเรียกคืนชิ้นส่วนอัตโนมัติที่ครอบคลุมการใช้งานได้หลากหลายความต้องการของกิจกรรมอุตสาหกรรม
เทคโนโลยีที่ Kardex Remstar พัฒนาขึ้นมานั้นสามารถสนับสนุนความต้องการในแต่ละอุตสาหกรรมได้โดยมีผลลัพธ์ที่ชัดเจน อาทิ
- อุตสาหกรรมยานยนต์ ลดการใช้พื้นที่ได้ถึง 85% และเพิ่มประสิทธิผลกว่า 70%
- งานซ่อมบำรุงอะไหล่และเครื่องมือ เพิ่มความถูกต้องระบบสินค้าคงคลังได้ถึง 99% และลดพื้นที่จัดเก็บสินค้าถึง 83%
- สินค้าอิเล็กทรอนิกส์ ลดค่าใช้จ่ายแรงงาน 50% สนับสนุน FIFO ในการเบิกจ่ายและเพิ่มประสิทธิผล 70%
- คลังสินค้า สนับสนุนระบบการเติมสินค้าสูงสุด เบิกจ่ายสินค้าเร็วขึ้น 90% และประหยัดพื้นที่ใช้สอยถึง 50%
โซลูชันสำหรับคลังสินค้าและการจัดเก็บยุคใหม่จาก Kardex Remstar สามารถใช้งานได้กับทุกกลุ่มอุตสาหกรรม โดยเฉพาะกลุ่มยานยนต์ ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และคลังสินค้า ซึ่ง Storemaster ในฐานะตัวแทนจำหน่ายอย่างเป็นทางของของเอเชียแปซิฟิคพร้อมให้บริการ โดยผู้สนใจสามารถติดต่อขอเอกสารต่าง ๆ ตลอดจนเยี่ยมชมบูธจัดแสดงได้ที่ลิงค์ด้านล่างนี้ครับ
AUTOMATION EXPO Virtual Edition:
